管道安裝施工方案

　　管道安裝施工方案

　　一、管道運輸?shù)跹b及布管

　�。�1）輸水管道單根管長6米，重約12噸，由加工場運至施工現(xiàn)場采用20t 拖車運輸，50t 吊車配合；

　�。�2）吊裝時采用平衡梁吊裝法，捆綁管子應(yīng)用尼龍布帶或用鋼絲繩加膠皮套管或加墊木層。用鐵扁擔(dān)保證鋼管起吊平衡性，用纜風(fēng)繩控制落管方向。吊裝需輕拿輕放，嚴(yán)禁損傷防腐層。

　�。�3）下溝前應(yīng)對管溝進(jìn)行檢查。下溝前管溝內(nèi)應(yīng)無塌方、石塊、雨水、油污和積雪等。應(yīng)檢查管溝的深度、標(biāo)高和斷面尺寸，并應(yīng)符合設(shè)計要求。

　　（4）管溝開挖驗收合格后應(yīng)將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，開挖、下溝和回填應(yīng)連續(xù)完成。下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m 為宜，輕放至溝底，嚴(yán)禁損傷防腐層。管道應(yīng)放置在管溝中心，其允許偏差不得大于100mm。

　�。�5）管道下溝前對防腐層應(yīng)用高壓電火花檢漏儀進(jìn)行檢查，對電火花擊穿漏鐵處應(yīng)責(zé)成其進(jìn)行修補。

　�。�6）組對前，應(yīng)對管子進(jìn)行清掃，管內(nèi)不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。并應(yīng)對管口進(jìn)行檢查。確保加工質(zhì)量滿足設(shè)計要求，必要時用砂輪機清理管口的焊渣及毛刺，管端如有較輕度變形應(yīng)予以校正。不得用錘直接敲擊管壁，校正無效，應(yīng)將變形部分管段切除。

　�。�7）利用倒鏈及千斤頂?shù)裙ぞ哌M(jìn)行管子的調(diào)整組對。

　�。�8）組對時，首先嚴(yán)格控制基準(zhǔn)管的安裝，使其高程、中心線等技術(shù)條件達(dá)到設(shè)計要求，然后方可進(jìn)行其它管道組裝。組對時避免采用強力對口，且應(yīng)保護鋼管絕緣層。

　　（9）管子和管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊。內(nèi)壁錯邊量符合以下規(guī)定：等厚對接焊縫不超過管壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚對接焊縫不超過薄管壁厚的20%，且不大于2mm。

　　（10）所有管道轉(zhuǎn)彎處設(shè)置鋼筋混凝土支墩以改善該處管道的受力狀態(tài)。

　　2.管道焊接

　�。�1）焊接工作坑

　　在焊口位開挖焊工操作坑。

　�。�2）焊接工藝

　　1） 焊接方法及焊接電源

　　管道焊接應(yīng)用手工電弧焊，采用交流電焊機或直流電焊機，用直流電焊機焊接時采用直流反接法；管材厚度＞16mm 時，采用普通手工電弧焊，雙面焊。

　　2）焊接材料

　　管道母材為Q235-A 時，焊接材料選擇與之匹配的纖維素型焊條。

　　現(xiàn)場用的焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，次日使用時應(yīng)重新烘干，重新烘干次數(shù)不得超過兩次；若發(fā)現(xiàn)焊條有藥皮裂紋和脫皮現(xiàn)象，不得用于管道焊接；纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發(fā)現(xiàn)焊條藥皮嚴(yán)重發(fā)紅，該段焊條應(yīng)作廢。

　　3）焊接前的準(zhǔn)備

　　①焊接前應(yīng)檢查組裝的管道坡口是否要求，確保坡口間隙及對口內(nèi)壁齊平；內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合：

　　等厚對接焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

　　不等厚對接焊縫不應(yīng)超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2 mm；

　�、诤附忧皯�(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10 mm 范圍內(nèi)的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等雜物清除干凈，并不得有裂紋和夾層等缺陷。

　　4）焊接施工

　　①管道焊工必須經(jīng)焊工考試合格并具有相應(yīng)的焊接合格項目，方可參加焊接；管道開始焊接前，每個焊工在施工現(xiàn)場采用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經(jīng)機械性能試驗合格后方可施焊；

　�、谑┕�單位首次使用的鋼材應(yīng)做焊接工藝評定；以前做過焊接工藝評定，有儲備的施焊項目應(yīng)提取焊接工藝評定報告；并根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡；

　�、墼谙铝泻附迎h(huán)境下，如不采取有效防護措施，應(yīng)停止野外焊接：

　　a.雨天、雪天；

　　b.風(fēng)速超過8m/s；

　　c.相對濕度超過85%；

　�、艿吞间摴艿篮附樱�當(dāng)環(huán)境溫度低于-20℃時，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100℃，并在實際施焊期間溫度不降至100℃以下；

　�、菹孪蚝概c上向焊的運條方式不同，但在焊接工序質(zhì)量控制上是相同的。根焊時要控制電弧的吹力，注意焊條角度，保證熔池溫度不過高，使焊縫熔深穩(wěn)定，既保證根部焊透，又不得讓根部燒穿掛瘤。操作中，當(dāng)焊條引弧后，將弧柱輕壓在坡口的根部，沿著焊道將熔滴向下拖帶，運條中如熔滴敷蓋度不夠，可往返運弧，使根部焊道平整。焊縫接頭處可以稍加打磨，根部焊道內(nèi)突起的熔敷金屬應(yīng)用砂輪打磨，使焊縫深淺均勻，過渡圓滑，以免產(chǎn)生夾渣。填充焊的層間溫度應(yīng)保持在100°以上。

　　⑥管道直徑大，焊接時應(yīng)保證對稱同時焊接，防止焊接變形超標(biāo)。每個管口可由2 名焊工同時施焊，焊接時采取必要的防護措施；

　�、吆附右�弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引��；

　�、喙艿篮附訒r，每道焊口必須連續(xù)一次焊完，4 名焊工焊接速度一致，在前一層焊道沒有完成前，后一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點位置應(yīng)錯開20—30mm；

　　⑨管道焊縫焊完后應(yīng)將焊縫表面的飛濺物、熔渣等清除干凈；每焊完一道焊縫應(yīng)在介質(zhì)上游方向距焊口100mm 處表出焊工代號，并做好記錄。

　　5）焊縫檢驗

　�、偻庥^檢驗

　　管道焊縫外觀檢查應(yīng)在焊后及時進(jìn)行，檢查前應(yīng)清除熔渣、飛濺，外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　a.焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

　　b.咬邊深度不得大于0.5mm，在任何300mm 連續(xù)焊縫長度中咬邊長度不得大于50 mm；

　　c.下向焊焊縫余高，內(nèi)部或外部為0—1.6mm，局部不得大于3mm，但長度不得大于50mm，除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應(yīng)低于母材；

　　d.焊后錯邊量不應(yīng)大于0.15 倍壁厚（1.4mm），局部不得大于2mm，根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量；

　　e.焊縫寬度應(yīng)比坡口寬2.5—3.5 mm。

　�、跓o損探傷

　　a. 焊縫無損探傷應(yīng)由取得鍋爐壓力容器無損檢測Ⅰ級及Ⅰ級以上資格證書的檢測人員承擔(dān)，評片應(yīng)由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔(dān)。

　　b.管道焊口檢查應(yīng)符合下列要求：各段（原則上以1Km 為一段）固定口焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢查，管線所有焊縫應(yīng)進(jìn)行25%射線檢查。如上述探傷率與設(shè)計圖不符，則應(yīng)以后者為準(zhǔn)。

　�、鄯敌藜靶扪a

　　a.經(jīng)檢查不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢查，焊縫返修不得超過兩次，如超過兩次，必須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字，提出有效措施。最多不得超過三次；

　　b.焊縫缺陷超出允許范圍時， 應(yīng)進(jìn)行修補或割掉；

　　c.母材上的焊疤、擦傷等缺陷應(yīng)打磨平滑，深度大于0.5mm 的缺陷應(yīng)修補；

　　d.缺陷修補前，焊縫表面所有涂料、鐵銹、泥土和污物等應(yīng)清除干凈；

　　e.所有補焊的焊縫長度應(yīng)大于或等于50mm。

　　3.陰極保護

　　（1）鋼管的陰極保護與鋼管安裝同時施工。

　　（2）陰極保護遵循標(biāo)準(zhǔn)為GB/T4950-2002《鋅-鋁-鎘合金犧牲陽極》、SY0007-1999《鋼制管道及儲罐腐蝕工程設(shè)計規(guī)范》及GB/T21448-2008《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范》，竣工后鋼管保護電位應(yīng)達(dá)到-0.85或更負(fù)（相對CSE參比電極）。

　�。�3）鋼管的陰極保護采用棒狀鎂陽極，每只重量為11kg，每200m布置一組，每組3只。

　　管道安裝施工方案（三）

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